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引起液压机故障的三大原因

2018-06-02 10:08:16 恒研诚 阅读

  液压机在正常的工作过程中,通常引起液压机构故障主要有三个原因,一是密封圈损坏,二是球阀密封不良,这两种情况的出现主要是机器工作频率过高,引起机构频繁打压,第三就是油压过高引起的断路器闭锁,这三项因素占机构故障原因的百分之九十五左右,如果能解决这几个问题,就能大大降低液压机构故障率。

液压机故障.jpg

  因此,从以上三个方面着手来深入分析,发现引起故障的原因:


  1、液压油中杂质多


  检修人员检修常在现场就地解体液压机结构,用毛巾擦拭油箱及阀体,阀体解体时随地乱放,现场滤油有时风沙很大,因此油中混有许多毛头、沙粒,操作时就会卡在钢球密封线上,使钢球密封不好,甚至损坏球阀密封线,造成漏压、频繁打压。


  2、昼夜温差大


  夏天昼夜温差特别大,白天压力正常,夜晚气温低,使压力降低,油泵启动。次日白天气温再升高,油压就会偏高,使断路器高压闭锁,造成拒动。


  3、材料性能不佳


  液压机构多使用三元乙炳烯为材料的尼龙垫和聚氯乙烯橡胶密封圈,使用温度不能大于45度,而实际使用中夏天油温常高达50度以上,在高压下容易冲坏。因此将其更换为质量及密封特性更好的以丁氰橡胶为原材料的密封圈,抗高温性能明显提高。根据以上原因分析,鉴于以上的原因,所以在现场检修时应采取了以下几个改进措施:


  1、为保持液压油纯净,防止漏压,禁止在检修现场滤油,应在室内滤好后带至现场更换。阀体必须在室内解体,并规定只能用海绵擦拭零件。


  2、为保持油温恒定,稳定油压,在机构箱内加装加热器及自动控温装置耐磨焊条,使机构箱内昼夜保持一定恒温。


  3、为使密封圈在较高油温中性能稳定,结合检修将其更换为耐高温的丁氰橡胶密封圈并规定每三年更换。